PCB: 수율 9%, 결함 없음. 공급업체가 거짓말을 하고 있나요?

PCB 공급업체는 9%의 수율을 보고하면서 "결함 없음"이라고 말할 수 있습니다. 이 두 진술은 함께 나타날 수 있지만 동일한 내용을 설명하지는 않습니다. 수율은 재작업이나 폐기 없이 정의된 프로세스를 통과한 보드 수를 보여줍니다. 불량률은 특정 검사 방법으로 발견된 결함 수를 나타냅니다. 공급업체가 계산을 설명하지 않으면 숫자가 잘못된 통제감을 조성할 수 있습니다. 나는 "결함 제로"를 완전한 품질 결과로 취급하지 않습니다. 나는 공급업체가 이를 어떻게 측정했는지, 언제 테스트를 실시했는지, 실패한 보드에 어떤 일이 일어났는지 묻습니다. ## 9% 수율이 의미할 수 있는 것 보고된 9% 수율은 완성된 PCB 공정에서 비정상적으로 낮지만, 그 숫자는 전체 주문이 아닌 제한된 생산 단계를 나타낼 수 있습니다. 다음을 설명할 수 있습니다. - 첫 번째 시험 실행 - 새로운 재료 또는 스택업 - 단일 드릴링 또는 도금 단계 - 재작업 전 첫 번째 통과 - 전체 배치가 아닌 작은 샘플 - 개별 보드 대신 패널을 기반으로 한 계산 공급업체는 의도한 수치가 "99%"일 때 "9%"를 사용할 수도 있습니다. 나는 추측하지 않을 것이다. 정확한 공식을 부탁드리겠습니다. 유용한 수율 공식은 다음과 같습니다. 1차 통과 수율 = 재작업 없이 통과한 보드 ¼ 테스트된 총 보드 수 × 100 테스트된 보드 100개 중 90개의 보드가 검사를 통과하면 1차 통과 수율은 90%입니다. 100개 중 9개가 합격하면 수익률은 9%이다. 차이는 비용, 배송 시간 및 제품 위험에 영향을 미칩니다. ## "무결점"은 명확한 정의가 필요합니다. 무결점은 공급업체마다 다른 의미를 가질 수 있습니다. 하나의 공장은 AOI 중에 결함이 발견되지 않았음을 의미할 수 있습니다. 또 다른 의미는 고객 불만 사항이 접수되지 않았음을 의미할 수도 있습니다. 세 번째는 수리된 보드가 포함된 후의 최종 배송만을 언급할 수 있습니다. 이는 동일한 측정이 아닙니다. 공급업체 보고서를 검토할 때 다음을 찾습니다. - 검사 단계 - 샘플 크기 - 검사 표준 - 결함 범주 - 수리된 보드 수 - 거부된 보드 수 - 사용된 테스트 장비 - 승인 책임자 또는 팀 "모든 보드 통과"와 같은 설명은 공급업체가 보드 테스트 방법을 보여줄 때만 유용합니다. ## 최종 수율뿐만 아니라 1차 수율도 요구하세요. 최종 수율은 재작업 후에도 양호해 보일 수 있습니다. 생산 중에 실패한 보드 수는 표시되지 않습니다. 예를 들어, 1,000개 보드 배치의 결과는 다음과 같습니다. - 첫 번째 테스트에서 보드 850개 통과 - 재작업 후 보드 120개 통과 - 보드 30개 폐기 최종 승인된 수량은 보드 970개로 배송 수율은 97%입니다. 1차 통과 수율은 85%이다. 두 수치 모두 중요합니다. 85% 결과는 프로세스 불안정, 추가 인력, 긴 리드 타임, 수리 후에도 숨겨진 손상이 남아 있을 가능성이 높다는 점을 나타냅니다. 저는 일반적으로 다음 수치를 별도로 요청합니다. 1. 1차 수율 2. 최종 허용 수율 3. 재작업 비율 4. 폐기율 5. 고객 반품 비율 6. 공급업체가 추적할 때 백만 기회당 결함 데이터는 동일한 제품, 자재, 수량 및 생산 기간을 포괄해야 합니다. 다른 제품 라인의 번호가 내 주문의 품질을 입증하지 못합니다. ## 결함 목록 검토 Yield만으로는 무엇이 잘못되었는지 알 수 없습니다. 외관상 마크로 인한 불량률 2%는 개방 회로, 솔더 마스크 손상 또는 도금 불량으로 인한 불량률 2%와 다른 영향을 미칩니다. 나는 공급자에게 결함을 명확한 범주로 그룹화하도록 요청합니다. - 개방 회로 - 단락 - 드릴 위치 오류 - 구멍 벽 문제 - 도금 두께 변화 - 솔더 마스크 오정렬 - 구리 트레이스 폭 오류 - 박리 - 표면 마감 손상 - ​​변형 - 오염 - 치수 오류 결함 추세는 단일 보고서보다 더 중요합니다. 여러 배치에 걸쳐 동일한 드릴 또는 도금 문제가 나타나는 경우 공급업체는 시정 조치와 후속 결과를 보여야 합니다. ## 검사가 어떻게 수행되었는지 확인하십시오. PCB 검사에는 AOI, 플라잉 프로브 테스트, ICT, 기능 테스트, X-Ray 검사, 육안 검사 또는 단면 분석이 포함될 수 있습니다. 각 방법마다 다른 문제가 발견됩니다. AOI는 많은 레이아웃 및 솔더 마스크 문제를 식별할 수 있습니다. 모든 전기적 상태를 확인할 수는 없습니다. 플라잉 프로브 테스트는 선택된 전기 경로를 확인하지만 복잡한 어셈블리에 대한 기능 테스트를 대체할 수는 없습니다. X-Ray 검사는 숨겨진 납땜 접합부나 내부 구조를 검토하는 데 도움이 됩니다. 육안 검사로 표면 손상을 식별할 수 있지만 내부 도금 품질을 확인할 수는 없습니다. 나는 세 가지 실용적인 질문을 던집니다. - 테스트에서 무엇을 발견합니까? - 테스트에서 감지되지 않는 것은 무엇입니까? - 테스트는 모든 보드에 대해 수행되었는가, 아니면 샘플에 대해 수행되었는가? 이러한 질문에 명확하게 대답하는 공급업체는 위험을 판단하는 데 더 나은 기반을 제공합니다. ## 생산 기록 검토 깨끗한 배송 보고서는 추적성을 대체하지 않습니다. 각 배치에 대해 다음과 연결된 기록을 보는 것을 선호합니다. - 자재 로트 - 라미네이트 유형 - 구리 두께 - 표면 마감 - 생산 날짜 - 기계 또는 라인 - 운영자 또는 검사 팀 - 테스트 프로그램 버전 - 재작업 내역 - 배송 수량 현장 오류가 발생하는 경우 추적성은 문제가 자재, 드릴링, 도금, 이미징, 조립, 보관 또는 취급에서 발생했는지 식별하는 데 도움이 됩니다. 포장 라벨에 있는 간단한 로트 코드로 조사가 훨씬 쉬워집니다. 이것이 없으면 공급업체는 전체 공장에 대한 광범위한 설명만 제공할 수 있습니다. ## 결과물 속에 숨어있는 재작업을 조심하세요. 재작업이 항상 문제가 되는 것은 아닙니다. 일부 수리는 제품 사양에서 허용하는 경우 통제되고 허용됩니다. 문제는 재작업이 숨겨지거나 약한 프로세스를 안정적으로 보이게 만드는 데 사용될 때 시작됩니다. 나는 묻습니다. -수리된 보드는 몇 개입니까? - 어떤 수리 방법을 사용했나요? - 누가 수리를 승인했나요? - 수리된 부분은 다시 테스트를 받았나요? - 수리가 신뢰성에 영향을 미칠 수 있습니까? - 내부 기록에 수리된 보드가 표시되어 있습니까? 신뢰성이 높은 제품의 경우 수리된 보드에 대해 별도의 한도를 설정할 수 있습니다. 공급업체는 차이점을 설명하지 않고 수리된 보드를 첫 번째 테스트를 통과한 보드와 동일한 품질 수치로 분류해서는 안 됩니다. ## 합격 기준 확인 공급업체와 구매자는 같은 단어인 '합격'을 사용하면서도 다른 기준을 적용할 수 있습니다. 구매 문서에는 다음 사항이 명시되어야 합니다. - 보드 치수 및 공차 - 레이어 수 및 스택업 - 완성된 구멍 크기 - 구리 두께 - 표면 마감 - 솔더 마스크 요구 사항 - 전기 테스트 적용 범위 - 변형 제한 - 외관 승인 규칙 - 포장 및 수분 제어 - 해당 고객 또는 업계 요구 사항 베어 PCB 승인을 위해 많은 구매자는 IPC-A-600을 품질 참조로 참조합니다. 생산 전에 정확한 클래스 및 프로젝트 요구 사항에 대한 합의가 필요합니다. 표준 참조가 있다고 해서 명확한 도면과 검사 계획이 필요하지 않은 것은 아닙니다. ## 소규모 파일럿 실행을 사용합니다. 전체 생산으로 전환하기 전에 설계, 재료 또는 공급업체가 새로운 경우 통제된 파일럿 주문을 선호합니다. 조종사는 실용적인 질문에 대답해야 합니다. - 공장이 지정된 대로 스택업을 구축할 수 있습니까? - 공급업체가 필요한 드릴 및 라인 공차를 보유하고 있습니까? - 테스트 설비가 준비되었나요? - 표면 마감이 일관되게 유지됩니까? - 포장방법은 운송에 적합한가? - 공장에서 1차 수율과 재작업을 명확하게 보고합니까? 파일럿 결과는 대량 생산을 위해 계획된 것과 동일한 기준에 따라 검토되어야 합니다. 소규모 실행 중에 자세한 데이터를 제공하는 공급업체는 최종 "통과" 메시지만 보내는 공급업체보다 평가하기가 더 쉽습니다. ## 흔히 발생하는 보고 실수 공장에서 500개의 패널을 생산한다고 가정해 보세요. 재작업 후 승인된 모든 패널은 배송 요구 사항을 충족합니다. 공급업체는 다음과 같이 보고합니다. 최종 배송 수율: 100% 해당 설명은 정확할 수 있지만 생산 내역은 생략됩니다. 70개의 패널이 AOI에 실패하고 25개가 전기 재테스트가 필요하며 10개가 도금 문제 후 수리된 경우 1차 통과 결과는 다른 이야기를 말해줍니다. 공급업체는 승인된 자재를 계속 배송했지만 프로세스에 추가 시간이 소요되고 숨겨진 위험이 발생할 수 있습니다. 나는 모든 큰 손실의 뒤에 있는 숫자와 이유를 모두 물어보고 싶습니다. 투명한 보고서는 낮은 1차 통과 수율을 보여줄 수 있지만 세련된 무결함 주장보다 더 유용한 정보를 제공합니다. ## PCB 공급업체에 보내는 질문 요청은 짧고 구체적으로 유지합니다. 1. 수율을 어떻게 계산합니까? 2. 보고된 수치는 1차 통과 수율인가요, 아니면 최종 수율인가요? 3. 보드, 패널 또는 배치를 의미합니까? 4. 테스트된 장치 수는 몇 개입니까? 5. 재작업된 유닛은 몇 개입니까? 6. 상위 3가지 결함 유형은 무엇입니까? 7. 어떤 테스트가 전체 수량을 다루었나요? 8. 샘플링을 사용한 테스트는 무엇입니까? 9. 어떤 검사 기준을 적용했나요? 10. 배치 추적성 기록을 제공할 수 있습니까? 11. 수리된 보드를 어떻게 관리하나요? 12. 반복되는 불량에 대해서는 어떤 시정조치를 취하였나요? 답변의 질은 종종 숫자만큼이나 나에게 말해줍니다. 공급업체는 완벽한 생산을 약속할 필요가 없습니다. 나는 프로세스의 한계를 보여주고, 실패를 숨기지 않고 보고하고, 시정 조치를 이후 결과와 연결하는 공급업체를 선호합니다. 9% 수율과 무결함 주장은 서로 다른 단계, 서로 다른 샘플 또는 서로 다른 정의를 나타낼 수 있습니다. 공장을 판단하기 전에 계산을 확인합니다. 1차 합격 수율과 최종 수율을 비교하고, 불량 기록을 검토하고, 검사 방법을 확인하고, 생산 시작 전 합격 규칙을 설정합니다. 명확한 데이터가 모든 제조 위험을 제거하는 것은 아닙니다. 이는 위험이 내 제품에 도달하기 전에 이를 확인할 수 있는 실질적인 방법을 제공합니다.

PCB 공급업체가 9%의 수율을 보고하면서 "결함 없음"이라고 말하면 나는 주문을 하기 전에 잠시 멈췄습니다. 9% 수율은 100개 제품 중 약 9개 제품이 명시된 검사 기준을 통과했음을 의미합니다. 약 91개 유닛에는 재작업, 폐기 또는 추가 검토가 필요합니다. 그 결과는 공급업체가 수율에 대해 다른 정의를 사용하지 않는 한 무결점 생산 주장을 뒷받침하지 않습니다. 여기서 많은 소싱 논의가 불분명해집니다. "수율"은 다음을 의미할 수 있습니다. - 제조 후 1차 통과 수율 - 최종 전기 테스트 수율 - 소규모 파일럿 배치 - 전체 PCB가 아닌 단일 프로세스 단계 - 재작업 후 승인된 단위 "결함 없음"은 배송된 보드만을 의미할 수도 있습니다. 공급업체는 배송 전에 결함이 있는 장치를 제거하고 깨끗한 배송 기록을 보고할 수 있지만 생산 프로세스에서는 여전히 많은 수의 결함이 발생합니다. 나는 공급자에게 두 용어를 모두 서면으로 정의하도록 요청하고 싶습니다. 유용한 질문은 다음과 같습니다. "9% 수율은 1차 통과 생산, 최종 검사 또는 재작업 후 승인된 보드 수를 설명합니까?" 대답은 위험 수준을 변경합니다. PCB 구매자는 실제 생산 로트의 데이터도 요청해야 합니다. 보고서에는 로트 크기, 결함 유형, 검사 단계, 재작업 횟수, 스크랩 횟수 및 최종 승인 수량을 표시해야 합니다. "우리의 품질 비율은 100%입니다"와 같은 진술은 뒷받침하는 수치 없이는 거의 가치가 없습니다. 실제적인 예가 도움이 됩니다. 한 공장에서 4층 보드 1,000개를 생산한다고 가정해 보겠습니다. 1차 심사를 통과한 사람은 90명뿐이다. 다른 910 보드에는 개방 회로, 솔더 마스크 손상, 드릴링 오류, 등록 문제 또는 도금 변형과 같은 문제가 있습니다. 수리 및 분류 후 985개의 보드가 최종 검사를 통과할 수 있습니다. 배송물에는 허용 가능한 보드 985개가 포함될 수 있지만 1차 통과 수율은 9%로 유지됩니다. 이는 두 가지 다른 측정값입니다. 대량 주문을 계획하는 경우 재작업 부하, 배송 위험 및 숨겨진 비용은 최종 배송 수만큼 중요합니다. 나는 다음 단계를 통해 공급자를 검토할 것입니다. 1. 수율 공식 확인 수율이 다음과 같이 계산되는지 물어보십시오. 허용 ​​단위 ¼ 생산된 총 단위 공급자가 다른 공식을 사용하는 경우 서면 설명을 요청하십시오. 명확한 이유 없이 수율이 한 보고서에서 다른 보고서로 변경되어서는 안 됩니다. 2. 재작업에서 결함 분리 수리 후 합격한 보드는 수정 없이 합격한 보드와 동일하지 않습니다. 다음 항목에 대해 별도의 수치를 요청하겠습니다. - 1차 통과 허용 단위 - 재작업 단위 - 폐기 단위 - 최종 허용 단위 - 고객 반환 단위 이렇게 하면 공정 안정성을 더 정확하게 볼 수 있습니다. 3. 검사 방법 확인 공급업체는 보드 테스트 방법을 설명해야 합니다. 설계에 따라 검사에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 자동 광학 검사 - 플라잉 프로브 테스트 - 전기 테스트 - 미세단면 분석 - 납땜성 검사 - 치수 검사 - 승인된 표준에 대한 육안 검사 검사 범위가 너무 좁기 때문에 공급업체는 결함이 없다고 보고할 수도 있습니다. PCB에 조밀한 라우팅 또는 미세 피치 구성 요소가 있는 경우 육안 검사는 전기 테스트를 대체할 수 없습니다. 4. 결함 기록 검토 나는 최상의 배치만으로 공장을 판단하지 않습니다. 최근 생산의 결함 파레토 데이터를 요청하고 싶습니다. 반복되는 결함은 일반적인 품질 설명보다 더 많은 것을 드러냅니다. 예를 들어, 대부분의 실패가 드릴 등록에서 발생하는 경우 공장에서는 더 나은 패널 정렬 제어가 필요할 수 있습니다. 솔더 마스크 개구부가 자주 위치를 벗어나는 경우 아트웍, 노출 또는 청소 프로세스를 조정해야 할 수 있습니다. 5. 합격 기준 확인 구매 주문서에는 검사 기준과 합격 기준이 명시되어야 합니다. 구매자와 공급업체는 긁힘, 노출된 구리, 구멍 크기, 환형 링, 박리 및 표면 마감과 같은 문제에 대해 동일한 참조가 필요합니다. 명확한 표준은 배송 후 분쟁을 줄여줍니다. 또한 공급업체가 사전 동의 없이 결함을 "허용 가능"하다고 말하는 것을 방지합니다. 6. 시정 조치 보고서를 요청하십시오. 수익률이 9%로 떨어지면 약속 이상의 개선이 있을 것으로 기대합니다. 나는 다음을 요구할 것입니다: - 근본 원인 - 봉쇄 조치 - 영구 시정 조치 - 프로세스 소유자 - 검증 방법 - 목표 수율 - 검토 날짜 공급업체는 해당 조치가 이후 로트에서 효과가 있었는지 보여줄 수 있어야 합니다. 9% 수율이 자동으로 공급업체를 거부해야 한다는 의미는 아닙니다. 새로운 툴링 설정, 특이한 재료, 복잡한 HDI 설계 또는 파일럿 실행으로 인해 일시적인 결과가 발생할 수 있습니다. 관건은 공급업체가 원인을 이해하고 데이터를 통해 안정적인 개선을 보여줄 수 있느냐다. 나는 생산 기록을 피하면서 "무결함"을 마케팅 문구로 사용하는 공급업체를 조심할 것입니다. 검사 범위, 샘플 크기, 결함 등급 및 허용 규칙을 정의하지 않으면 어떤 제조 공정도 유용한 보증을 제공할 수 없습니다. 공급 계약에서 제가 선호하는 표현은 더 정확할 것입니다. "공급업체는 합의된 1차 수율 목표를 충족하고, 필요한 모든 검사를 완료하고, 결함 및 재작업을 보고하고, 승인된 승인 표준을 충족하는 보드만 배송해야 합니다." 그 표현은 비현실적인 제조 결과를 약속하지 않습니다. 이는 측정 가능한 품질 프로세스를 생성합니다. 저는 PCB 공급업체를 평가할 때 깨끗한 배송 횟수를 살펴봅니다. 수리하지 않고 통과한 보드 수, 재작업된 보드 수, 오류가 발생한 이유, 다음 로트에서도 동일한 문제가 발생했는지 여부를 알고 싶습니다. 공급자는 무거운 분류 후에 허용 가능한 배송물을 배송할 수 있습니다. 이는 안정적인 프로세스를 갖는 것과는 다릅니다. 명확한 수율 정의와 생산 증거는 구매자에게 비용, 리드 타임 및 품질 결정을 위한 더 나은 기반을 제공합니다.

PCB 공급업체가 "고품질"이라고 말할 때 나는 그 문구를 증거로 간주하지 않습니다. 신뢰할 수 있는 프로세스를 설명할 수도 있고 모호한 판매 약속을 숨길 수도 있습니다. 엔지니어, 구매자 및 제품 팀의 경우 실제 질문은 간단합니다. 주장을 뒷받침하는 증거는 무엇입니까? 품질 주장은 재료 유형, 층 구조, 구리 두께, 임피던스 제어, 솔더 마스크 품질, 전기 테스트 및 배송 기록과 같은 측정 가능한 세부 사항과 연결되어야 합니다. 이러한 세부 사항이 없으면 세련된 웹 사이트는 자신감보다는 의심을 더 많이 만들 수 있습니다. ## "고품질 PCB"란 무엇을 의미합니까? 대답은 보드의 용도에 따라 다릅니다. 간단한 2층 제어 보드에는 안정적인 치수, 깨끗한 드릴링, 우수한 납땜성 및 기본 전기 테스트가 필요할 수 있습니다. 고속 통신 보드에는 제어된 임피던스, 낮은 신호 손실, 신중한 스택업 설계 및 보다 엄격한 프로세스 제어가 필요할 수 있습니다. 실외 장비용 보드는 습기, 열, 진동에 대한 보다 강력한 보호가 필요할 수 있습니다. 이것이 바로 내가 단일 문구로 PCB 품질을 판단하는 것을 피하는 이유입니다. "프리미엄 PCB"만으로는 충분하지 않습니다. 유용한 공급업체는 특정 설계에 있어 품질이 무엇을 의미하는지 설명해야 합니다. 나는 보통 다음 사항을 확인합니다. - 기본 재료 및 재료 등급 - 보드 두께 허용 오차 - 구리 무게 및 마감 구리 두께 - 최소 추적 및 간격 - 구멍 크기 및 위치 허용 오차 - 표면 마감 - 솔더 마스크 정렬 - 임피던스 제어 방법 - 전기 테스트 범위 - 검사 기록 - 배치 추적성 이러한 질문에 명확하게 답할 수 있는 공급업체는 광범위한 칭찬만 사용하는 공급업체보다 평가하기가 더 쉽습니다. ## 주장 1: “우리는 고품질의 재료를 사용합니다.” 이 말은 긍정적으로 들리지만 더 자세한 내용이 필요합니다. 재료는 표준 FR-4, 고Tg FR-4, 알루미늄, 폴리이미드 또는 기타 유형일 수 있습니다. 각 옵션은 서로 다른 디자인 요구 사항에 적합합니다. 열원 근처에서 사용되는 보드에는 더 강한 열 성능을 가진 재료가 필요할 수 있습니다. 유연한 회로는 견고한 보드와 다른 구성이 필요합니다. 나는 공급자에게 재료 브랜드, 등급, 관련 Tg 값, 필요한 경우 유전체 데이터 및 증빙 문서를 제공하도록 요청합니다. 재료 이름은 설계 요구 사항 및 생산 기록과 일치해야 합니다. 제가 본 사례 중 하나는 기본 조립을 통과했지만 열에 노출된 후 휘어지는 소형 컨트롤러 보드와 관련된 것이었습니다. 원래 주문에는 "FR-4 재료"라고만 명시되어 있었습니다. 이후 검토 결과 선택한 재료가 제품의 온도 범위에 맞지 않는 것으로 나타났습니다. 이 문제는 하나의 극적인 제조 오류로 인해 발생한 것이 아닙니다. 구매 설명이 너무 일반적이었습니다. ## 주장 2: "모든 보드가 테스트되었습니다." 테스트는 테스트 방법이 위험과 일치할 때만 유용합니다. 플라잉 프로브 테스트는 설계가 변경되는 소량 주문에 적합할 수 있습니다. 고정 장치 기반 전기 테스트는 더 큰 반복 주문을 지원할 수 있습니다. 자동화된 광학 검사는 부품측 조립 또는 베어보드 기능을 검사할 수 있지만 다른 모든 검사 방법을 대체하지는 않습니다. 나는 네 가지 직접적인 질문을 던집니다. 1. 테스트는 무엇을 확인합니까? 2. 테스트는 모든 보드에서 수행됩니까, 아니면 샘플에서 수행됩니까? 3. 보드에 오류가 발생하면 어떻게 되나요? 4. 공급업체가 생산 배치와 연결된 테스트 보고서를 제공할 수 있습니까? 베어 PCB의 경우 일반적인 검사에는 연속성, 절연, 개방 회로, 단락, 구멍 상태, 표면 마감 및 시각적 외관이 포함될 수 있습니다. 고속 설계에는 임피던스 테스트도 필요할 수 있습니다. 공급업체는 모든 보드가 모든 용도에 적합하다고 약속할 필요가 없습니다. 나는 테스트 한계를 설명하고 실패한 장치에 대한 명확한 대응 프로세스를 공유하는 공급업체를 선호합니다. ## 주장 3: “우리는 국제 표준을 충족합니다.” 표준 명칭만으로는 제품이 귀하의 요구 사항을 충족한다는 것을 확인할 수 없습니다. 어떤 표준이 적용되는지, 어떤 범위가 적용되는지, 인증서가 실제 생산 현장에 속하는지 여부를 물어보세요. 관리 인증서는 시스템이 존재함을 보여줄 수 있지만 주문한 모든 보드가 특정 전기 또는 치수 요구 사항을 충족한다는 것을 증명하지는 않습니다. 인증서 내용과 견적, 공장정보도 비교해봅니다. 회사명, 사이트 주소, 유효기간, 범위 등이 함께 이해되어야 합니다. 공급업체가 문서에 대한 간단한 질문을 회피하는 경우 나는 해당 청구를 주의 깊게 처리합니다. 더 나은 설명은 다음과 같습니다: "생산은 명시된 품질 시스템을 따릅니다. 주문은 합의된 도면, 자재 목록, 테스트 계획 및 승인 기준에 따라 확인됩니다." 그 표현은 덜 극적이지만 확인할 수 있는 내용을 제공합니다. ## 주장 4: “결함 제로” 이것은 나에게 경고 신호이다. PCB 생산에는 이미징 및 에칭부터 라미네이션, 드릴링, 도금, 마감 및 테스트에 이르기까지 많은 공정 단계가 포함됩니다. 공급업체는 프로세스 제어, 검사, 시정 조치를 통해 결함을 줄일 수 있습니다. 어떤 마케팅 문장도 명확한 승인 기준을 대체할 수 없습니다. 나는 공급업체에 다음 사항을 정의하도록 요청합니다. - 허용 가능한 외관 표시 - 구멍 및 보드 윤곽 공차 - 구리 두께 제한 - 솔더 마스크 요구 사항 - 전기 테스트 조건 - 재작업 및 교체 조건 - 반복되는 결함 처리 실질적인 품질 약속은 절대적인 주장을 하기보다는 제어 방법을 설명합니다. ## PCB 공급업체를 검토하는 간단한 방법 저는 대량 주문을 하기 전에 간단한 검토 프로세스를 사용합니다. 1단계: 전체 설계 데이터 보내기. Gerber 파일, 드릴 파일, 스택업 세부 정보, 재료 요구 사항, 표면 마감, 구리 무게, 치수, 수량 및 테스트 요구 사항을 포함합니다. 2단계: 서면 검토를 요청합니다. 불명확한 사항, 제조 위험 가능성, 생산 전에 필요한 변경 사항을 파악하도록 공급업체에 요청합니다. 3단계: 견적과 청구 내용을 비교합니다. 견적 가격에 전기 테스트, 임피던스 테스트, 검사 보고서, 포장 및 특수 공정이 포함되어 있는지 확인하세요. 4단계: 샘플 주문 검토. 보드 두께 측정, 마감 검사, 드릴링 확인, 보드 윤곽선을 도면과 비교하고 테스트 보고서를 검토합니다. 5단계: 반복 성과를 추적합니다. 결함 유형, 배송 조건, 응답 시간 및 공급업체가 승인된 설계를 따르는지 여부를 기록합니다. 이 프로세스에는 대규모 품질 부서가 필요하지 않습니다. 공유된 체크리스트와 명확한 기록은 많은 오해를 예방할 수 있습니다. ## 구매자는 품질 주장에서 무엇을 확인해야 합니까? 유용한 주장에는 증거, 한계, 결과를 확인하는 방법이 포함됩니다. 좋은 징후에는 다음이 포함됩니다. - 명확한 프로세스 설명 - 특정 재료 정보 - 주문에 연결된 테스트 보고서 - 정의된 검사 지점 - 투명한 허용 오차 데이터 - 실제 생산 현장의 사진 또는 기록 - 부적합 보드에 대한 서면 응답 - 엔지니어링과 영업 간의 일관된 의사소통 경고 징후에는 다음이 포함됩니다. - 광범위한 칭찬의 반복 사용 - 재료 등급이나 테스트 방법 없음 - 소유권이 불분명한 인증서 - 검토 없이 파일을 승인하라는 압력 - 영업 및 엔지니어링과 다른 답변 - 서면 승인 기준 없음 - 명시된 가격에 비해 너무 넓은 약속 공급업체를 거부하지 않습니다. 그 웹사이트가 간단한 언어를 사용하기 때문입니다. 팀이 문서, 측정값, 명확한 답변을 통해 주장을 뒷받침할 수 있는지 살펴봅니다. PCB 공급업체는 강력한 슬로건이 아닌 반복 가능한 작업을 통해 신뢰를 얻습니다. 나는 품질 주장을 검토할 때 각 약속을 다음과 같은 질문으로 바꿉니다. 무엇을 확인하고 있습니까? 한도는 얼마입니까? 결과는 누가 기록하나요? 이사회가 합의된 요구 사항을 충족하지 못하면 어떻게 됩니까? 이러한 질문은 논의를 마케팅 언어에서 생산 사실로 이동시킵니다. PCB 품질 결정이 더욱 유용하고 실용적이며 방어하기 쉬워지는 곳입니다.

"무결점 PCB"라는 말은 안심이 됩니다. 나는 공급업체 보고서에서 그 문구를 볼 때마다 잠시 멈춥니다. 완벽한 결과는 작은 샘플, 제한된 검사 범위 또는 현장에서 사용되지 않은 생산 로트를 설명할 수 있습니다. 문구만으로는 숫자가 어떻게 측정되었는지 알려주지 않습니다. 인쇄 회로 기판을 구입할 때 깨끗한 비율 이상의 것이 필요합니다. 결과를 내 제품, 프로세스 및 위험 수준과 연결하는 증거가 필요합니다. 유용한 질문은 "공급업체가 결함이 전혀 없다고 보고했습니까?"라는 것뿐만이 아닙니다. 나는 “무엇을 검사했고, 어떻게 테스트했으며, 프로세스에서 여전히 놓칠 수 있는 것은 무엇입니까?”라고 묻습니다. ## "무결점"이 의미하는 것 공급업체는 이 용어를 사용하여 여러 가지 상황을 설명할 수 있습니다. - 육안 검사에서 발견된 결함 없음 - 전기 테스트에서 발견된 실패 없음 - 선택한 샘플에서 발견된 결함 없음 - 명시된 기간 내에 고객 불만 없음 - 하나의 생산 로트에 기록된 결함 없음 이러한 진술은 동일한 비중을 갖지 않습니다. 육안 검사를 통해 긁힘, 표시 누락, 노출된 구리 또는 열악한 납땜 마스크 범위를 식별할 수 있습니다. 내부 비아 균열, 약한 라미네이트 결합 또는 레이어 사이에 숨겨진 도체 문제를 드러내지 못할 수도 있습니다. 전기 테스트를 통해 테스트된 네트의 연속성과 절연성을 확인할 수 있습니다. 장기적인 열 안정성, 도금 강도, 조립 성능을 확인할 수는 없습니다. 샘플 검사를 통해 테스트 시간을 단축할 수 있습니다. 모든 보드에 적용되는 테스트와 동일한 수준의 신뢰도를 제공할 수는 없습니다. 나는 품질 관련 주장을 검토할 때 숫자 뒤에 숨겨진 정확한 검사 방법을 찾습니다. ## 샘플 크기에 따라 의미가 달라집니다. 공급업체가 10,000개 보드 중 30개 보드를 검사했는데 결함이 없다고 상상해 보세요. 그 결과는 유용하지만 10,000개의 보드 모두에 결함이 없다는 의미는 아닙니다. 이는 선택한 검사 조건에서 선택한 샘플에 결함이 나타나지 않았음을 의미합니다. 더 나은 보고서에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 총 생산 수량 - 검사된 수량 - 샘플링 계획 - 결함 분류 - 검사 장비 - 테스트 범위 - 승인 제한 - 로트 식별 다른 공급업체가 자동 광학 검사 및 전기 테스트를 통해 10,000개의 보드를 모두 테스트한다고 가정합니다. 두 번째 결과는 더 많은 정보를 제공하지만 여전히 가능한 모든 결함이 발견되었음을 증명하지는 않습니다. 품질 데이터는 한계를 보여야 합니다. 명확한 제한은 보고서의 신뢰성을 높여줍니다. ## 결함 탈출은 공장 비율보다 더 중요합니다. 보드는 공장 검사를 통과하더라도 조립 후에도 여전히 문제를 일으킬 수 있습니다. 예를 들어, PCB는 기본적인 연속성 테스트를 통과했지만 약한 도금 스루홀로 인해 열 순환 중에 실패할 수 있습니다. 보드의 임피던스가 목표 범위를 벗어나더라도 카메라 아래에서는 보드가 깨끗해 보일 수 있습니다. 커넥터 패드는 시각적 표준을 충족할 수 있지만 반복된 조립 주기 후에 납땜 강도를 잃을 수 있습니다. 이것이 내가 결함 탈출을 추적하는 이유입니다. 유용한 지표는 다음과 같습니다. - 배송 전에 발견된 결함 - 조립 중에 발견된 결함 - 고객 반품 - 현장 실패 - 백만 건당 결함 기회 - 1차 통과 수율 - 재작업 비율 - 결함 유형별 테스트 범위 올바른 지표는 제품에 따라 다릅니다. 단순한 제어보드와 산업용 장비의 다층수 보드는 동일한 품질 논의를 해서는 안 됩니다. ## 검사로 무엇을 감지할 수 있는지 물어보세요. 모든 테스트에는 감지 범위가 있습니다. AOI는 다양한 표면 특징을 고속으로 검토할 수 있습니다. 모든 내부 구성 문제를 식별할 수는 없습니다. 자동화된 전기 테스트를 통해 선택한 회로 경로를 확인할 수 있습니다. 모든 기계적 또는 재료 특성을 측정할 수는 없습니다. X-Ray 검사는 숨겨진 납땜 접합부와 특정 내부 구조를 검토하는 데 도움이 될 수 있습니다. 비용이 추가되고 다른 테스트를 대체하지 않습니다. 단면 분석을 통해 샘플의 층 정렬, 구리 두께, 구멍 품질 및 도금 상태를 확인할 수 있습니다. 모든 보드가 아닌 선택된 섹션을 검사합니다. 나는 각각의 주요 위험을 적절한 통제와 연결하는 품질 계획을 선호합니다. 공급업체는 테스트가 포함된 이유와 어떤 유형의 결함을 찾아내도록 설계되었는지 설명할 수 있어야 합니다. ## 청구 뒤에 있는 숫자를 검토하십시오. "결함 없음" 진술을 수락하기 전에 몇 가지 세부 사항을 요청합니다. 1. 결함 정의가 무엇입니까? 화장품 표시 하나가 결함으로 간주됩니까? 경계선 측정이 중요합니까? 기능적 실패는 외관 문제와 별개인가요? 2. 검사 수준은 어느 정도였나요? 모든 장치를 테스트했습니까, 아니면 샘플을 선택했습니까? 3. 어떤 도구가 사용되었나요? 보고서에는 해당되는 경우 검사 시스템, 시험기, 측정 방법 및 교정 상태가 명시되어야 합니다. 4. 제작기간은 언제였나요? 하나의 성공적인 로트가 미래의 모든 로트를 설명하는 것은 아닙니다. 그 결과가 안정적인 생산 이력을 포괄하는지 확인하고 싶습니다. 5. 수리되거나 재작업된 장치가 있습니까? 배송된 보드는 재작업 후 통과할 수 있지만 재작업 비율은 여전히 ​​프로세스 안정성을 알려줍니다. 6. 배송 후 무슨 일이 일어났나요? 고객 피드백, 조립 수율 및 반품 데이터는 공장 테스트에서 포착하지 못한 문제를 드러낼 수 있습니다. ## 실제 사례 구매팀이 두 개의 공급업체 보고서를 받았습니다. 공급업체 A는 "10,000개의 PCB를 생산했으며 결함이 없습니다."라고 말합니다. 페이지에 샘플 크기, 테스트 방법 또는 결함 정의가 표시되지 않습니다. 공급업체 B 보고서: - 생산된 보드 10,000개 - 연속성 및 격리 테스트를 거친 보드 10,000개 - 모든 보드에 AOI 적용 - 횡단면 샘플링을 통해 검토한 보드 120개 - 합의된 표준에 따라 발견 및 승인된 외관 문제 3개 - 전기 오류 없음 - 재작업 비율: 0.4% - 사용 가능한 로트 번호 및 테스트 기록 공급업체 B는 완벽함을 주장하지 않았습니다. 결과가 어떻게 만들어졌는지 보여주기 때문에 두 번째 보고서를 더 신뢰하게 됩니다. 적은 수의 미용 결과가 자동으로 프로세스를 열악하게 만들지는 않습니다. 투명한 보고서는 위험을 판단하는 데 더 나은 기반을 제공합니다. ## 승인 전 품질 체크리스트를 사용하여 검토를 단순하게 유지합니다. - 도면 개정 확인 - 재료 및 레이어 수 확인 - 제어된 임피던스 요구 사항 확인 - 구멍, 구리 및 도금 사양 검토 - 허용 가능한 외관 한계 정의 - 각 주요 위험을 테스트와 일치 - 샘플링 또는 전체 검사 계획 설정 - 로트별 테스트 기록 요청 - 재작업 및 실패 데이터 검토 - 프로세스 변경 알림 규칙 승인 이 접근 방식은 세련된 슬로건이 기술적 증거를 대체하는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 결함이 없는 결과는 좋은 징조일 수 있습니다. 모든 보드가 모든 조건에서 완벽하다는 증거로 취급되어서는 안됩니다. 나는 공급업체가 범위, 방법, 샘플 크기, 한계 및 후속 데이터를 설명할 때 PCB 품질 수치를 신뢰합니다. 가장 강력한 품질 메시지는 "아무것도 실패하지 않는다"는 것이 아닙니다. 무엇을 확인했는지, 무엇을 발견했는지, 무엇을 수정했는지, 프로세스가 합리적으로 통제할 수 있는 것은 무엇인지 보여주는 명확한 기록입니다.

나는 PCB 공급업체를 비교할 때 가장 낮은 견적부터 시작하지 않습니다. 나는 한 가지 질문으로 시작합니다. “나와 비슷한 사양을 가진 보드의 첫 번째 통과 수율은 얼마나 됩니까?” 이 질문은 가격표 이상의 것을 보여줄 수 있습니다. 공급업체는 낮은 단위 비용을 제안할 수 있지만 반복적인 재작업, 폐기 및 배송 지연으로 인해 총 비용이 높아질 수 있습니다. 공장에서 91%의 1차 통과 수율을 보고하면 보드 100개 중 9개가 재작업이 필요하거나 첫 번째 테스트 주기를 통과하지 못할 수 있습니다. 숫자에는 맥락이 필요하지만 유용한 출발점이 됩니다. 공급업체는 수율 계산 방법을 설명할 수 있어야 합니다. 나는 그림에 다음 사항이 포함되는지 묻습니다. - 베어 보드 생산 - 전기 테스트 - 조립 및 납땜 - 1차 검사 - 재작업된 보드 - 폐기된 보드 일부 공급업체는 최종 검사를 통과한 보드만 보고합니다. 드릴링, 도금, 솔더 마스크 인쇄 또는 전기 테스트 중에 발견된 결함을 숨기면서 이 수치는 강력해 보일 수 있습니다. 또한 비슷한 요구 사항을 가진 제품의 수율 데이터도 요청합니다. 단순한 2층 기판과 고밀도 다층 기판은 동일한 생산 위험을 초래하지 않습니다. 미세한 트레이스, 마이크로비아, 엄격한 임피던스 제한, 무거운 구리, 블라인드 비아 및 혼합 재료가 모두 결과에 영향을 미칠 수 있습니다. 유용한 질문은 다음과 같습니다. "레이어 수, 선폭, 구리 중량 및 표면 마감이 비슷한 보드의 수율 기록을 보여줄 수 있습니까?" 공급업체는 고객 이름이나 기밀 문서를 공유할 수 없습니다. 프로세스 데이터가 포함된 일반 보고서는 답변이 실제 생산 작업을 기반으로 한 것인지 판단하는 데 여전히 도움이 될 수 있습니다. 다음 질문은 설계 검토에 초점을 맞춥니다. "생산 전에 DFM 검토에서는 무엇을 확인합니까?" 좋은 DFM 프로세스는 트레이스 폭, 간격, 구멍 크기, 환형 링, 솔더 마스크 간격, 구리 밸런스, 패널 레이아웃 및 스택업 설계를 살펴봐야 합니다. 또한 에칭, 드릴링, 도금, 적층 또는 조립 중에 문제를 일으킬 수 있는 영역을 식별해야 합니다. 나는 작업을 맡기기 전에 설계 문제를 제기하는 공급업체를 선호합니다. "이 비아 크기는 드릴링 안정성을 저하시킬 수 있습니다"와 같은 짧은 메시지는 생산이 시작된 후 더 큰 문제를 방지할 수 있습니다. 나는 모든 공급업체가 변경 없이 모든 설계를 승인할 것이라고 기대하지 않습니다. 파일이 프로덕션으로 이동하기 전에 명확한 피드백, 실용적인 옵션 및 서면 승인을 기대합니다. 물질 통제에도 직접적인 질문이 필요합니다. 질문드립니다. - 어떤 라미네이트 브랜드를 사용하시나요? - 자재 인증서를 제공할 수 있나요? - 재료 대체품을 어떻게 통제합니까? - 요청한 자료가 없으면 어떻게 되나요? - 대체품을 사용하기 전에 알림을 받나요? 재료 변경은 유전체 두께, 임피던스, 열 성능 및 납땜 동작에 영향을 미칠 수 있습니다. 대체재는 서류상으로는 유사해 보이지만 생산에서는 다르게 작동할 수 있습니다. 변경하기 전에 공급업체가 승인을 요청하기를 원합니다. 공정 제어도 수율에 영향을 미칩니다. 나는 공장에서 드릴링, 도금 두께, 에칭, 라미네이션 압력 및 솔더 마스크 등록을 어떻게 모니터링하는지 묻습니다. 답변에는 품질에 관한 일반적인 설명뿐만 아니라 검사 방법도 포함되어야 합니다. 예를 들어 공급업체가 다음을 사용하는지 물어볼 수 있습니다. - 자동 광학 검사 - 플라잉 프로브 테스트 - 전기 테스트 - 선택한 구조에 대한 X선 검사 - 미세단면 분석 - 치수 검사 - 필요한 경우 임피던스 테스트 각 방법은 서로 다른 목적으로 사용됩니다. 자동 광학 검사를 통해 표면 패턴 문제를 식별할 수 있습니다. 전기 테스트를 통해 개방 및 단락 회로를 찾을 수 있습니다. 미세 단면 분석은 도금된 구멍과 층 구조 내부의 문제를 보여줄 수 있습니다. 올바른 조합은 보드 디자인에 따라 다릅니다. 또한 공급업체가 실패한 배치를 어떻게 처리하는지 묻습니다. “수율이 합의된 수준 이하로 떨어지면 근본 원인 보고서를 보내주실 건가요?” 보고서에는 결함 유형, 영향을 받은 수량, 의심되는 원인, 봉쇄 조치 및 수정 계획이 설명되어야 합니다. 일반적인 언어로 가득 찬 긴 문서는 필요하지 않습니다. 디자인, 프로세스 또는 공급업체를 변경할지 결정하는 데 도움이 되는 정보가 필요합니다. 일반적인 예로는 전기 테스트에 실패한 도금 관통 구멍이 있습니다. 원인은 열악한 드릴링, 불충분한 디스미어, 약한 구리 증착 또는 처리 중 오염일 수 있습니다. 원인마다 다른 대응이 필요합니다. 원인을 파악하지 않고 보드를 교체하면 다음 배치에서도 동일한 문제가 남을 수 있습니다. 추적성은 주문하기 전에 확인하는 또 다른 영역입니다. 공급업체가 완성된 보드를 자재 로트, 생산 날짜, 장비 기록, 작업자 점검 및 테스트 결과에 연결할 수 있는지 묻습니다. 이 정보는 배송 후 결함이 나타날 경우 문제를 파악하는 데 도움이 될 수 있습니다. 샘플 제작 계획도 요청드립니다. 예상 검토 사항, 파일럿 빌드 프로세스, 검사 단계 및 배송 조건이 표시되어야 합니다. 생산 경로를 설명할 수 있는 공급업체는 일반적으로 개발 중에 의사소통을 더 쉽게 해줍니다. 가격은 여전히 ​​중요하지만 수율, 리드 타임, 테스트, 재료 제어 및 응답 속도 옆에 있어야 합니다. 화물, 재작업, 보드 교체, 조립 지연 및 엔지니어링 시간이 포함된 후에는 더 저렴한 견적이 더 저렴하지 않을 수 있습니다. 저는 다음 필드가 포함된 간단한 비교표를 사용합니다. - 견적 가격 - 명시된 1차 통과 수율 - 수율 정의 - DFM 검토 범위 - 테스트 범위 - 자재 관리 - 추적성 - 결함에 대한 대응 - 파일럿 빌드 지원 - 배송 기록 가장 낮은 숫자를 제공하는 공급업체가 항상 가장 적합한 것은 아닙니다. 명확하게 대답하고, 프로세스 세부 사항으로 답변을 지원하고, 측정 가능한 품질 조건을 수락하는 공급업체는 전체 프로젝트에서 더 많은 위험을 줄일 수 있습니다. PCB 공급업체를 선택하기 전에 첫 번째 시도에서 통과하지 못하는 9%에 대해 물어봅니다. 나는 그 손실이 어디서 발생하는지, 어떻게 측정하는지, 그리고 공장에서 손실을 줄이기 위해 무엇을 하는지 알고 싶습니다. 그 대화는 종종 세련된 웹사이트나 낮은 초기 견적보다 더 많은 것을 말해 줍니다.

PCB 공급업체가 나에게 "우리는 결함이 전혀 없습니다"라고 말하면 나는 그 말을 액면 그대로 받아들이지 않습니다. 깨끗한 품질의 레코드는 안심이 될 것 같지만 이 문구는 다른 의미를 가질 수 있습니다. 이는 하나의 생산 배치, 하나의 검사 방법 또는 고객 반품률을 나타낼 수 있습니다. 측정된 결과보다는 목표를 설명할 수도 있습니다. 나에게 유용한 질문은 "결함이 전혀 없다고 주장합니까?"가 아닙니다. 결함을 어떻게 정의하고, 어떻게 발견하며, 어떤 증거를 보여줄 수 있습니까? ### "무결함"이 무엇을 의미하는지 묻습니다. PCB 공급업체는 다음을 설명하기 위해 이 용어를 사용할 수 있습니다. - 최종 검사 중에 발견된 결함 없음 - 정해진 기간 내에 고객 불만 없음 - 합의된 허용 수준 이상의 결함 없음 - 소량 샘플에서 결함 없음 - 품질 팀에서 사용하는 생산 목표 이러한 진술은 동일한 의미를 갖지 않습니다. 보드는 육안 검사를 통과했지만 납땜성, 임피던스, 경유 신뢰성, 구리 두께 또는 전기적 연속성에 여전히 문제가 있을 수 있습니다. 작은 샘플은 수백 개의 보드마다 한 번만 나타나는 결함을 놓칠 수도 있습니다. 나는 공급자에게 서면으로 청구 내용을 정의하도록 요청하겠습니다. 정의에는 제품 유형, 배치 크기, 검사 단계, 결함 범주, 테스트 방법 및 보고 기간이 포함되어야 합니다. 광범위한 약속보다 명확한 진술이 더 유용합니다. ### 공급업체의 품질 기록 검토 저는 일반적으로 공급업체가 제품 품질을 추적하는 방법을 보여주는 기록을 요청합니다. 유용한 문서에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 입고 자재 검사 기록 - 공정 중 검사 보고서 - AOI 결과 - 전기 테스트 기록 - 적합한 조립품에 대한 X선 검사 결과 - 최종 검사 보고서 - 고객 불만 기록 - 시정 조치 보고서 - 수율 및 재작업 데이터 목표는 서류 자체를 수집하는 것이 아닙니다. 공급업체가 프로세스를 측정하고 숫자가 변경되면 응답하는지 확인하고 싶습니다. 소수의 결함을 보고하고 그 결함이 어떻게 처리되었는지 설명하는 공급업체는 뒷받침하는 데이터 없이 완벽한 결과를 보고하는 공급업체보다 더 신뢰할 수 있습니다. ### 검사 범위를 확인하세요. PCB 검사 시스템은 범위만큼만 유용합니다. 베어 PCB의 경우 공급업체는 다음 사항을 확인해야 할 수 있습니다. - 트레이스 너비 및 간격 - 구멍 크기 및 위치 - 도금 두께 - 솔더 마스크 등록 - 표면 마감 - 보드 두께 - 변형 - 임피던스 - 전기 연속성 및 절연 - 레이어 정렬 - 구리 노출 - 오염 PCB 어셈블리의 경우 검사 계획에는 다음도 포함될 수 있습니다. 눈에 보이는 많은 배치 및 납땜 문제를 감지할 수 있지만 다른 모든 테스트를 대체하지는 않습니다. X-Ray는 숨겨진 납땜 접합부를 검사하는 데 도움이 되지만 모든 기능적 결함을 식별할 수는 없습니다. 플라잉 프로브 또는 고정 장치 테스트를 통해 전기적 동작을 확인할 수 있으며, 기능 테스트를 통해 조립된 제품이 예상대로 작동하는지 확인할 수 있습니다. 나는 공급업체에게 각 주요 위험을 특정 검사 방법에 매핑하도록 요청합니다. 위험에 대한 명확한 테스트가 없으면 품질 계획에 공백이 있습니다. ### 합격 기준을 보세요. '합격'은 양측이 동일한 기준을 사용할 때만 의미가 있습니다. 많은 PCB 프로젝트의 경우 품질 계약은 IPC 표준, 고객 도면, 승인된 샘플 또는 프로젝트별 요구 사항을 참조할 수 있습니다. 문서에는 허용되는 외관 표시, 납땜 조건, 치수 제한, 전기적 값 및 기타 제품 요구 사항이 설명되어 있어야 합니다. 또한 결함 분류도 확인하겠습니다. - 심각한 결함 - 심각한 결함 - 사소한 결함 한계는 제품 사용과 일치해야 합니다. 숨겨진 영역의 외관 표시는 전원 섹션 근처의 단락과 동일한 효과를 갖지 않을 수 있습니다. 공급업체는 생산 후에 승인 규칙을 결정해서는 안 됩니다. 구매자와 공급업체는 주문이 제조에 들어가기 전에 이에 동의해야 합니다. ### 공급업체에 숨겨진 결함을 어떻게 처리하는지 문의하십시오. 일부 PCB 문제는 빠른 육안 검사 동안 나타나지 않습니다. 예를 들면 다음과 같습니다. - 내부 박리 - 약한 도금 관통 구멍 - 구리 균열 - 불량한 납땜성 - 잘못된 유전체 두께 - 필수 범위를 벗어난 임피던스 - 열 응력 손상 설계 및 응용 분야에서 필요할 때 공급업체가 미세 단면 분석, 열 응력 테스트, 납땜성 테스트 또는 임피던스 테스트와 같은 테스트를 수행하는지 묻습니다. 올바른 테스트는 보드에 따라 다릅니다. 단순한 2단 제어보드는 산업장비에 사용되는 고밀도 다층 기판과는 다른 품질계획이 필요할 수 있다. 공급업체는 테스트가 포함되거나 제외되는 이유를 설명할 수 있어야 합니다. ### 추적성 연구 문제가 나타나면 영향을 받은 보드가 어디서 왔는지 알아야 합니다. 우수한 추적성은 완성된 PCB를 다음과 연결할 수 있습니다. - 자재 로트 - 라미네이트 배치 - 구리 호일 배치 - 생산 날짜 - 생산 라인 - 기계 설정 - 작업자 또는 교대조 - 검사 기록 - 테스트 결과 - 선적 세부 정보 추적성 시스템은 공급업체가 명확한 지시 없이 모든 선적을 확인하는 대신 영향을 받은 제품을 격리하는 데 도움이 됩니다. 다음은 일반적인 생산 예입니다. 조립된 제어 보드 배치는 AOI를 통과했지만 시스템 테스트 중에 여러 장치가 실패했습니다. 공급업체는 부품 로트, 배치 파일, 리플로우 프로필 및 기능 테스트 기록을 검토합니다. 검토 결과에 따르면 하나의 커넥터 위치에 단일 생산 교대에 대한 프로세스 변화가 있는 것으로 나타났습니다. 그런 다음 공급업체는 관련 보드를 보유하고 일치하는 배치를 검사하고 프로세스를 수정할 수 있습니다. 추적성이 없으면 조사는 추측의 오랜 교환이 될 수 있습니다. ### 공급업체가 실수에 대해 어떻게 논의하는지 주의 깊게 살펴보세요. 어려운 질문에 대한 공급업체의 답변에서 저는 많은 것을 배웁니다. 신뢰할 수 있는 품질 대화에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 발생한 문제 - 문제가 어떻게 감지되었는지 - 영향을 받을 수 있는 제품 - 의심되는 근본 원인 - 즉각적인 봉쇄 - 시정 조치 - 변경 후 확인 - 책임자 - 계획된 완료 날짜 "이런 일은 우리 공장에서는 일어날 수 없습니다"와 같은 짧은 대답은 유용한 정보를 거의 제공하지 않습니다. 제조에는 재료, 기계, 사람 및 변화하는 조건이 포함됩니다. 차분하고 구체적인 방식으로 위험에 대해 논의할 수 있는 공급업체와 협력하기가 더 쉽습니다. 또한 수정된 시정 조치 보고서를 확인하시기 바랍니다. 공급업체가 원인을 해결했는지, 아니면 영향을 받은 보드만 분류했는지 확인할 수 있습니다. ### 입고검사 계획을 활용하세요. 공급업체가 강력한 품질 시스템을 갖추고 있더라도 제품의 위험 수준에 대해 입고 검사를 계속 유지합니다. 계획에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 수량 확인 - 부품 번호 확인 - 포장 상태 - 육안 검사 - 치수 샘플링 - 전기 테스트 검토 - 샘플 기능 테스트 - 문서 확인 샘플 크기는 제품 가치, 고장 위험 및 생산 이력을 반영해야 합니다. 한 번의 주문에는 간단한 시각적 샘플이면 충분할 수 있습니다. 안전 관련 또는 고비용 조립에는 더 넓은 검사 계획이 필요할 수 있습니다. 들어오는 검사는 공급업체가 실패했다는 신호가 아닙니다. 이는 전체 공급망 관리의 일부입니다. ### 주장이 뒷받침되는지 결정하세요. 완벽함을 약속하는 공급업체는 필요하지 않습니다. 명확한 요구 사항, 적절한 테스트, 안정적인 기록, 문제가 발생할 경우 대응 계획이 필요합니다. PCB 공급업체를 승인하기 전에 다음 사항을 비교하겠습니다. 1. "결함 제로"의 정의 2. 검사 방법 및 적용 범위 3. 적용 가능한 품질 표준 4. 테스트 보고서 및 생산 데이터 5. 자재부터 배송까지 추적성 6. 시정 조치 프로세스 7. 샘플 승인 및 변경 관리 8. 들어오는 검사 기대 "결함 제로"는 유용한 품질 목표가 될 수 있습니다. 증거를 대체해서는 안됩니다. 가장 안전한 결정은 공급업체의 주장을 검사 데이터, 프로세스 제어 및 위험 설명 능력과 일치시키는 것에서 나옵니다. 말은 적지만 품질 관리 방법을 보여줄 수 있는 공급업체는 완벽하게 들리는 진술을 하는 공급업체보다 더 많은 신뢰를 받을 수 있습니다. 귀하의 문의를 환영합니다: mr.xu@lingchaopcb.com/WhatsApp +8613780181891.

IPC International 2020 IPC-A-600K 인쇄 기판의 수용성 IPC International 2020 IPC-6012E 경질 인쇄 기판에 대한 자격 및 성능 사양 IPC International 2012 IPC-2221B 인쇄 기판 설계에 대한 일반 표준 국제 표준화 기구 2015 ISO 9001:2015 품질 관리 시스템 요구 사항 Douglas C Montgomery 2019 통계적 품질 소개 Control 8판 Joseph M Juran 및 A Blanton Godfrey 2016 Juran의 품질 핸드북 7판