프리미엄 보드를 사용하면 조립 속도가 50% 더 빨라집니다.

복잡한 PCB를 조립할 때 가장 느린 부분이 항상 배치 기계인 것은 아닙니다. 불분명한 파일, 조달하기 어려운 부품, 잘못된 구성 요소 배치 또는 반복적인 수동 작업이 필요한 보드로 인해 지연이 더 일찍 시작되는 경우가 많습니다. 프리미엄 보드는 이러한 지연을 줄이는 데 도움이 될 수 있지만 결과는 전체 조립 프로세스에 따라 달라집니다. "최대 50% 더 빨라짐"과 같은 목표는 고정된 결과로 간주되기보다는 자체 생산 데이터와 비교하여 확인해야 합니다. 보드 디자인부터 시작하겠습니다. 깔끔한 레이아웃은 조립팀이 해결해야 할 문제를 줄여줍니다. 명확한 참조 표시, 일관된 설치 공간, 적절한 간격 및 접근 가능한 테스트 지점을 통해 수동 검사를 줄일 수 있습니다. 유사한 장착 요구 사항을 가진 구성 요소를 그룹화하여 보다 원활한 생산 흐름을 지원할 수 있습니다. 생산 전에 BOM(Bill of Materials)도 검토합니다. 누락된 부품으로 인해 전체 배치가 중단될 수 있습니다. 부품 번호, 패키지 유형, 승인된 대안 및 공급업체 가용성을 확인합니다. 구성 요소의 리드 타임이 긴 경우 보드가 조립 단계에 도달하기 전에 호환 가능한 옵션을 찾습니다. 이 단계는 소규모 주문과 대규모 주문 모두에 중요합니다. 사용할 수 없는 단일 커넥터나 컨트롤러로 인해 전체 빌드가 지연될 수 있습니다. 보드 표면과 마감도 조립 작업에 영향을 미칩니다. 적절한 표면 마감은 안정적인 납땜을 지원하고 반복 검사의 필요성을 줄여줍니다. 올바른 선택은 보드 디자인, 부품 유형, 보관 조건 및 생산 방법에 따라 다릅니다. 나는 가격만으로 마감재를 선택하지 않습니다. 스텐실에도 동일한 수준의 주의가 필요합니다. 제대로 설계되지 않은 구멍은 솔더 페이스트를 너무 많이 또는 너무 적게 생성할 수 있습니다. 이로 인해 브릿지, 개방형 조인트 또는 추가 손질 작업이 발생할 수 있습니다. 스텐실을 만들기 전에 패드 크기, 페이스트 적용 범위 및 구성 요소 간격을 검토합니다. 여기에서 작은 변화를 주면 전체 배치에서 시간을 절약할 수 있습니다. 예를 들어, 120개의 구성 요소로 구성된 보드를 상상해 보세요. 조립 팀이 모든 패널의 여러 납땜 접합부를 수동으로 수정해야 하는 경우 추가 작업은 더 빠른 배치 주기로 인해 절약된 시간을 빠르게 초과할 수 있습니다. 더 나은 스텐실 디자인과 깔끔한 ​​패드 레이아웃을 사용하면 이러한 수정이 발생하기 전에 이를 줄일 수 있습니다. 완전한 제작 파일도 준비합니다. 패키지에는 다음이 포함되어야 합니다. - Gerber 파일 - 드릴 파일 - 픽 앤 플레이스 데이터 - BOM - 조립 도면 - 극성 정보 - 테스트 요구 사항 - 승인된 부품 대안 이러한 파일이 서로 일치하면 생산 팀이 질문하거나 불일치를 확인하는 데 소요되는 시간이 줄어듭니다. 패널화는 출력도 향상시킬 수 있습니다. 잘 계획된 패널을 사용하면 여러 보드가 라인을 통해 함께 이동할 수 있습니다. 보드 모양, 분리 방법, 툴링 구멍, 기준 표시, 패널 가장자리 주변의 부품 간격을 확인합니다. 패널 디자인이 좋지 않으면 취급 문제가 발생하고 폐기물이 증가할 수 있습니다. 보드는 여전히 조립 장비에 맞아야 합니다. 크기, 두께, 뒤틀림 및 가장자리 간격이 모두 중요합니다. 나는 주문하기 전에 간단한 생산 리뷰를 사용합니다. 내 검토 내용은 다음과 같습니다. 1. 어셈블리 액세스 레이아웃 확인 2. 구성 요소 가용성 확인 3. 실제 부품과 설치 공간 일치 4. 스텐실 및 페이스트 요구 사항 검토 5. 패널 치수 확인 6. 검사 및 테스트 단계 확인 7. 파일럿 실행 결과와 계획된 주기 시간 비교 파일럿 실행을 통해 유용한 데이터를 얻을 수 있습니다. 배치 시간, 납땜 시간, 검사 시간, 재작업 및 재료 손실을 측정할 수 있습니다. 이 숫자는 실제 지연이 어디서 발생하는지 보여줍니다. 현재 프로세스가 패널당 20분이 걸리고 수정된 프로세스가 10분이 걸린다면 측정된 작업에 대한 개선은 50%입니다. 이는 모든 프로젝트가 동일한 결과를 달성한다는 의미는 아닙니다. 보드 크기, 부품 수, 생산량, 장비 모두 결과를 변화시킵니다. 나는 생산 기록이 뒷받침하는 명확한 개선 목표를 선호합니다. 이러한 접근 방식은 과장된 청구를 방지하는 데 도움이 되며 조립 팀이 진행 상황을 추적할 수 있는 실질적인 방법을 제공합니다. 프리미엄 보드는 단지 재료의 품질만 중요한 것이 아닙니다. 이들의 가치는 보드 설계, 구성 요소, 파일, 패널, 스텐실 및 조립 프로세스가 얼마나 잘 작동하는지에서 비롯됩니다. 이러한 부품을 하나의 시스템으로 준비하면 피할 수 있는 일시 중지를 줄이고 수동 수정을 제한하며 보다 예측 가능한 생산 흐름을 만들 수 있습니다. 올바른 목표는 단순히 더 빨리 조립하는 것이 아닙니다. 검사 결과와 제품 품질을 관리하면서 더 빠르게 조립하기 위한 것입니다.

첫 번째 편집이 이루어지기 전에 프로젝트에서 시간이 낭비될 수 있습니다. 보드는 표면이 고르지 않거나, 사양이 불분명하거나, 크기가 커서 현장에서 추가 작업이 필요한 상태로 도착할 수 있습니다. 나는 이것이 더 많은 샌딩, 더 많은 조정, 더 많은 재료 낭비로 이어지는 것을 보았습니다. 올바른 보드는 처음부터 작업을 안정적으로 유지하는 데 도움이 됩니다. 나는 외관뿐만 아니라 프로젝트의 필요에 따라 보드를 선택합니다. 캐비닛 제작자는 마무리를 위해 매끄러운 표면이 필요할 수 있습니다. 계약자는 자르고 운반하기 쉬운 안정적인 시트를 찾을 수 있습니다. 가구 팀은 모든 패널에서 일관된 두께가 필요할 수 있습니다. 좋은 보드 선택은 세 가지 모두를 지원합니다. 보드 옵션을 비교할 때 다음 사항을 확인합니다. - 표면 매끄러움 - 두께 일관성 - 절단 및 드릴링 성능 - 수분 요구 사항 - 로드 및 사용 조건 - 사용 가능한 시트 크기 - 가장자리 품질 - 마감 호환성 이러한 세부 사항은 배송 후 작업에 영향을 미칩니다. 부드럽고 균일한 보드는 준비 시간을 단축할 수 있습니다. 일관된 시트를 사용하면 문, 선반 및 패널을 더 적게 변경하여 맞출 수 있습니다. 적절한 표면은 코팅이나 마감 작업의 양을 줄일 수도 있습니다. 예를 들어, 소규모 가구 작업장은 여러 시트로 보관 캐비닛 세트를 생산할 수 있습니다. 두께가 다양하면 문 높이가 달라지고 선반 간격이 고르지 않게 보일 수 있습니다. 시트가 일관된 사양으로 만들어지면 팀은 전체 세트에서 동일한 절단 계획을 사용할 수 있습니다. 그러면 생산을 더 쉽게 제어할 수 있습니다. 나는 또한 이사회가 의도하는 환경에도 주의를 기울인다. 건조한 실내 공간용으로 제작된 제품은 습한 실내나 청소가 잦은 공간에는 적합하지 않을 수 있습니다. 올바른 선택은 보드의 사용, 보관, 마감 및 유지 관리 방법에 따라 달라집니다. 실제 선택 과정은 다음과 같습니다. 1. 프로젝트 용도를 정의합니다. 보드가 가구, 캐비닛, 벽 패널, 선반, 포장 또는 기타 목적으로 사용될지 여부를 확인하십시오. 2. 필요한 크기를 확인하십시오. 표준 시트 크기를 절단 계획과 비교하십시오. 적절한 형식은 불필요한 부분을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 3. 표면과 코어를 확인하십시오. 마감과 구조가 결과에 영향을 미치는 경우 제품 세부 정보나 샘플을 요청하세요. 4. 처리 요구 사항을 검토합니다. 보드가 절단, 드릴링, 가장자리 처리 및 고정에 사용되는 도구와 작동하는지 확인하십시오. 5. 조건에 맞게 보드를 연결하세요. 실내 습도, 온도 변화, 청소 루틴 및 예상 부하를 고려하십시오. 6. 배송 및 보관을 계획합니다. 보드는 설치 전에 평평하고 건조한 상태로 유지하고 손상되지 않도록 보호해야 합니다. 제품 데이터에 모든 세부정보가 표시되지 않기 때문에 샘플이 유용하다고 생각합니다. 샘플을 통해 톱 아래에서 보드가 어떤 느낌인지, 가장자리가 드릴링에 어떻게 반응하는지, 페인트, 베니어 또는 라미네이트가 표면에 어떻게 위치하는지 확인할 수 있습니다. 더 나은 보드가 좋은 계획을 대체하지는 않습니다. 이는 팀이 작업할 수 있는 보다 안정적인 자료를 제공합니다. 명확한 사양, 적절한 크기 및 적절한 취급은 해당 재료를 보다 깨끗한 공정으로 바꾸는 데 도움이 됩니다. 더 나은 제품을 만들고 재작업을 줄이면서 생산을 진행하려면 보드 선택부터 시작합니다. 작업에 적합한 보드는 정확한 절단, 보다 부드러운 마무리 및 첫 번째 패널부터 마지막 ​​패널까지 보다 일관된 결과를 지원할 수 있습니다.

조립 시간은 종종 작은 단계로 늘어납니다. 작업자는 부품을 찾기 위해 걸어가고, 고정 장치를 조정하고, 도면을 확인하고, 다음 키트를 기다립니다. 각 지연은 몇 초 동안만 지속될 수 있습니다. 수백 개의 단위에 걸쳐 그 초는 몇 시간이 됩니다. 나는 "조립 시간을 절반으로 단축"을 모든 생산 라인에 대한 약속으로 여기지 않습니다. 나는 그것을 명확한 측정으로 테스트해야 하는 대상으로 취급합니다. 올바른 프로세스, 도구 및 워크스테이션 레이아웃을 사용하면 낭비되는 동작을 상당 부분 제거할 수 있습니다. 현재 프로세스부터 시작하여 픽업된 첫 번째 부품부터 출력 영역에 배치된 완성된 장치까지 전체 조립 주기를 기록합니다. 기록에는 다음이 포함되어야 합니다. - 장치당 조립 시간 - 대기 시간 - 보행 거리 - 도구 변경 - 부품 검색 - 재작업 및 검사 시간 - 재료 누락으로 인한 정지 - 작업자 간의 차이 간단한 비디오를 통해 일반 작업 중에 놓치기 쉬운 문제를 밝힐 수 있습니다. 녹음 과정을 변경하지 말고 평소대로 작업해 달라고 교환원에게 요청합니다. 목표는 이상적인 버전이 아닌 실제 워크플로를 확인하는 것입니다. 예를 들어, 작업자는 90초 조립을 완료하는 것처럼 보일 수 있습니다. 면밀한 검토를 통해 나사를 찾는 데 18초, 도구를 찾는 데 12초, 부품 방향을 확인하는 동안 몇 차례의 짧은 일시 중지가 표시될 수 있습니다. 작업 자체는 주변 동작보다 시간이 덜 걸립니다. 불필요한 움직임을 제거하십시오. 워크스테이션은 자주 사용하는 부품을 쉽게 접근할 수 있는 곳에 배치해야 합니다. 함께 사용되는 부품은 함께 있어야 합니다. 무거운 물건은 바닥이나 벤치 뒤쪽이 아닌 안전한 높이에 놓아야 합니다. 나는 작업자의 손 움직임을 검토하고 다음과 같이 질문합니다. - 두 손이 동시에 작동할 수 있습니까? - 오퍼레이터가 몸을 자주 돌리나요? - 부품은 사용순서대로 보관되나요? - 현재 단계가 완료되는 동안 다음 구성요소를 준비할 수 있나요? - 교환원이 역을 떠나야 합니까? 레이아웃을 조금만 변경해도 꾸준한 이익을 얻을 수 있습니다. 패스너 트레이를 고정 장치에 더 가깝게 이동하면 장치당 2초를 절약할 수 있습니다. 교대당 600개 단위로, 이는 복구된 생산 시간의 20분과 같습니다. 작업을 지지하는 고정 장치를 사용하십시오. 좋은 고정 장치는 제품을 안정적인 위치에 고정하고 수동 조정을 줄여줍니다. 이는 작업자가 추가 확인을 하지 않고도 부품을 올바르게 배치하는 데 도움이 됩니다. 고정 장치는 다음을 제공해야 합니다. - 명확한 위치 지정 지점 - 손쉬운 로딩 및 하역 - 주요 고정 영역에 대한 접근 - 제품에 대한 안전한 지지 - 간단한 청소 및 유지 관리 - 다양한 승인된 제품 버전에 적합한 디자인 제거하기보다 더 많은 단계를 추가하는 고정 장치는 피합니다. 로드하는 데 15초가 걸리는 조명기는 원래 설정이 10초가 걸렸다면 도움이 되지 않을 수 있습니다. 가치는 하나의 고립된 작업이 아닌 전체 주기에서 나옵니다. 오류가 자주 발생하는 곳에 포카요케 기능을 사용하십시오. 부품이 잘못된 방향으로 설치될 수 있는 경우 프로세스를 통해 해당 실수가 발생하기가 더 어려워집니다. 모양이 있는 로케이터, 색상 표시, 키 커넥터 또는 센서를 사용하면 반복적인 확인과 재작업을 줄일 수 있습니다. 이러한 기능은 교육을 대체하지 않습니다. 그들은 그것을 지원합니다. 실제적인 예는 두 개의 유사한 커넥터가 있는 케이블 어셈블리입니다. 명확한 커넥터 가이드는 장치가 검사를 받기 전에 잘못된 배치를 방지할 수 있습니다. 이를 통해 제거, 수정, 테스트 및 문서화에 소요되는 시간을 절약할 수 있습니다. 작업자가 부품을 필요로 하기 전에 부품을 준비하십시오. 키팅은 잘 계획된 경우 조립 시간을 단축할 수 있습니다. 각 키트에는 사용 순서대로 배열된 하나의 단위 또는 하나의 소규모 배치에 필요한 부품이 포함되어야 합니다. 유용한 키트에는 다음이 포함됩니다. - 각 부품의 정확한 수량 - 명확한 부품 식별 - 간단한 포장 주문 - 작업 주문에 연결된 라벨 - 사용하지 않는 부품 처리 방법 또한 키트를 사용하면 중단이 줄어듭니다. 작업자는 조립 중에 큰 상자에서 개수를 세거나 혼합 구성 요소를 검색할 필요가 없습니다. 키팅 과정을 확인해야 합니다. 잘못된 키트가 있는 빠른 스테이션은 더 많은 생산량이 아니라 더 많은 재작업을 생성합니다. 작업을 엄격하게 만들지 않고 표준화하십시오. 명확한 작업 지침에는 실제 순서, 도구 설정, 품질 포인트 및 안전 참고 사항이 표시되어야 합니다. 긴 문단보다 사진이나 간단한 도표가 더 효과적인 경우가 많습니다. 나는 네 가지 질문에 답하는 지침을 선호합니다. 1. 어떤 부분이 사용됩니까? 2. 어디에 배치되어 있나요? 3. 어떤 도구나 설정이 필요합니까? 4. 운영자는 단계가 완료되었는지 어떻게 확인합니까? 문서는 워크스테이션 가까이에 있어야 합니다. 프로세스가 변경되면 지침을 검토하고 업데이트해야 합니다. 기존 지침으로 인해 작업자와 교대조 간에 차이가 발생할 수 있습니다. 스테이션 간 작업 균형을 맞추십시오. 빠른 운영자는 불균형 라인을 해결할 수 없습니다. 한 스테이션은 일찍 종료되고 다른 스테이션은 지속적인 대기열이 될 수 있습니다. 각 스테이션의 사이클 타임을 비교하고 이동, 분할, 결합이 가능한 작업을 찾습니다. 간단한 균형에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 준비 작업 업스트림 이동 - 두 개의 짧은 검사 결합 - 긴 고정 작업 분할 - 느린 작업을 위한 병렬 스테이션 추가 - 주 조립 전에 공통 부품 준비 목표는 모든 스테이션을 동일하게 만드는 것이 아닙니다. 목표는 대기 시간을 줄이고 줄의 속도를 보호하는 것입니다. 작업에 맞는 도구를 선택하십시오. 올바른 도구는 손의 움직임, 설정 시간 및 변형을 줄일 수 있습니다. 제품에 따라 여기에는 토크 제어식 드라이버, 매달린 공구 밸런서, 가이드 프레스 또는 퀵 클램핑 장치가 포함될 수 있습니다. 도구 선택은 다음을 고려해야 합니다. - 필요한 토크 또는 힘 - 고정 지점에 대한 접근 - 인체 공학적 하중 - 유지 관리 요구 사항 - 교정 요구 사항 - 작업자 교육 - 제품 전환 시간 더 빠른 도구는 손상을 유발하거나 품질 검사를 더 어렵게 만드는 경우 유용하지 않습니다. 조립 시간과 제품 품질을 함께 측정해야 합니다. 소규모 파일럿 실행 전체 라인을 변경하기 전에 하나의 스테이션이나 하나의 제품군에서 변경 사항을 테스트하는 것이 좋습니다. 실제 파일럿은 다음 패턴을 따를 수 있습니다. - 현재 주기 시간 측정 - 지연 원인 하나 또는 두 개 선택 - 레이아웃, 고정 장치, 키트 또는 도구 변경 - 관련된 작업자 교육 - 제어된 배치 실행 - 주기 시간, 결함, 재작업 및 작업자 피드백 측정 - 변경 사항 유지, 조정 또는 제거 파일럿은 더 넓은 롤아웃에 비용을 지출하기 전에 팀에게 증거를 제공합니다. 또한 다양한 작업자와 일반적인 생산 조건에서 시간 절약이 효과가 있는지 여부도 보여줍니다. 속도보다 더 많은 것을 추적하십시오. 더 짧은 주기는 출력이 허용 가능한 수준일 때만 유용합니다. 나는 다음을 추적합니다: - 평균 사이클 시간 - 최장 및 최단 사이클 시간 - 1차 수율 - 재작업 비율 - 자재 부족 - 도구 가동 중지 시간 - 작업자 불편 - 전환 시간 25초를 절약하지만 재작업을 두 배로 늘리는 프로세스는 진정한 개선이 아닙니다. 품질을 안정적으로 유지하면서 10초를 절약하는 프로세스는 전체 생산 주간에 걸쳐 더 많은 가치를 창출할 수 있습니다. 간단한 계산이 도움이 됩니다. 교대당 복구 시간 = 단위당 절약된 시간 × 생산된 단위 라인이 단위당 12초를 절약하고 800개 단위를 생산하는 경우 교대당 160분을 복구합니다. 실제 결과는 수요, 인력, 가동 중지 시간, 검사를 통과한 장치 수에 따라 달라집니다. 이득을 그대로 유지합니다. 변경이 적용된 후에는 새 방법을 쉽게 반복할 수 있도록 만듭니다. 이는 작업 지침을 업데이트하고, 작업대 레이아웃을 표시하고, 도구의 명확한 위치를 설정하고, 정기적인 검토 중에 프로세스를 확인하는 것을 의미합니다. 나는 또한 운영자에게 여전히 느리다고 느끼는 점을 묻습니다. 매일 과제를 수행하는 사람들은 짧은 시간의 공부로는 놓칠 수 있는 작은 문제들을 종종 발견합니다. 가장 유용한 어셈블리 개선은 속도에만 기반을 두는 경우가 거의 없습니다. 이는 검색, 어색한 움직임, 반복적인 조정 및 예방 가능한 오류를 제거함으로써 발생합니다. 각 변경 사항을 측정하고 테스트할 때 조립 시간을 대폭 단축하는 것이 근거 없는 주장이 아니라 실질적인 생산 목표가 됩니다.

프로젝트가 회로 기판에 의존하는 경우 한 가지 문제만으로 인해 지연이 발생하는 경우는 거의 없습니다. 작은 레이아웃 변경은 신호 품질, 구성 요소 배치, 테스트 및 배송 시간에 영향을 미칠 수 있습니다. 저렴한 보드는 처음에는 적합해 보이지만 조립이나 테스트 중에 추가 작업이 발생할 수 있습니다. 나는 단가만 고려하기보다는 전체 생산 과정을 토대로 보드를 선택하는 것을 선호한다. 올바른 보드는 설계, 작업 환경, 조립 방법 및 필요한 테스트 계획과 일치해야 합니다. 프리미엄 보드는 다음을 제공할 때 더 빠른 진행을 지원할 수 있습니다. - 안정적인 재료 품질 - 정확한 레이어 정렬 - 안정적인 구리 두께 - 깨끗한 표면 처리 - 명확한 검사 기록 - 일관된 생산 표준 이러한 기능이 모든 프로젝트 위험을 제거하지는 않습니다. 이를 통해 엔지니어링 팀은 종종 재작업을 유발하는 요인을 더 잘 제어할 수 있습니다. 디자인 파일을 확인하는 것부터 시작합니다. Gerber 파일, 드릴 파일, 레이어 세부 정보, 보드 두께, 구리 무게, 표면 마감 및 공차 요구 사항이 서로 일치해야 합니다. 누락되거나 불분명한 정보는 제작 중에 질문으로 이어질 수 있으며 일정이 지연될 수 있습니다. 나는 또한 이사회의 근무 조건을 검토합니다. 가정용 기기에 사용되는 보드는 산업용 장비에 사용되는 보드와는 다른 재료와 테스트 계획이 필요할 수 있습니다. 열, 습기, 진동, 전류 부하 및 신호 속도 모두 선택에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 컴팩트한 레이아웃의 센서 제품에는 제어된 임피던스와 세심한 트레이스 간격이 필요할 수 있습니다. 간단한 제어 보드는 기계적 적합성, 커넥터 강도 및 조립 효율성에 더 중점을 둘 수 있습니다. 두 제품 모두 PCB를 사용하지만 동일한 생산 설정을 따라서는 안 됩니다. 실제 선택 프로세스는 다음과 같습니다. 1. 보드 유형과 레이어 수를 확인합니다. 2. 재료 및 두께 요구 사항을 확인하십시오. 3. 트레이스 폭, 간격, 비아 및 구멍 크기를 검토합니다. 4. 구성요소와 사용 사례에 맞는 표면 마감을 선택합니다. 5. 필요한 공차를 확인하십시오. 6. 설계 요구사항이 엄격한 경우 샘플 검사 데이터를 요청하세요. 7. 주문하기 전에 생산 및 테스트 계획을 검토하십시오. 각 단계에서 원활한 의사소통이 중요합니다. 나는 공급업체가 무엇을 생산할 수 있는지, 무엇을 조정해야 하는지, 어떤 세부 사항이 불확실한지 설명해주기를 원합니다. 명확한 답변은 이사회가 회의에 참석하기 전에 결정을 내리는 데 도움이 됩니다. 프리미엄 보드는 테스트 중에 피할 수 있는 작업도 줄일 수 있습니다. 보드 치수와 전기적 기능이 합의된 범위 내에 있으면 기술자는 문제가 설계, 재료 또는 제조 공정에서 발생했는지 확인하는 데 소요되는 시간을 줄일 수 있습니다. 이는 모든 프리미엄 보드가 더 빠른 결과를 생성한다는 의미는 아닙니다. 디자인은 아직 적절한 검토가 필요합니다. 구성 요소를 사용할 수 있어야 합니다. 조립 용량, 테스트 시간, 배송 및 승인 주기도 일정에 영향을 미칠 수 있습니다. 신뢰할 수 있는 보드는 보다 빠르고 제어된 작업 흐름의 일부입니다. 유용한 예는 파일럿 생산을 위해 연결된 센서를 준비하는 소규모 팀입니다. 팀은 저렴한 가격으로 첫 번째 보드를 만드는 데 집중할 수 있습니다. 조립 후 커넥터 위치를 조정해야 하고 여러 테스트 지점에 접근하기 어렵다는 사실을 알게 되었습니다. 두 번째 버전은 원래 보드가 조립 및 테스트 요구 사항에 대해 검토되지 않았기 때문에 시간이 더 오래 걸립니다. 보다 신중한 접근 방식에는 다음이 포함됩니다. - 레이아웃 중 테스트 지점 추가 - 인클로저를 통한 커넥터 액세스 확인 - 구성 요소 가용성 확인 - 열에 민감한 영역 검토 - 소량 샘플 배치 주문 - 생산 규모 확장 전 테스트 결과 기록 이 접근 방식에는 처음에 더 많은 계획이 필요할 수 있습니다. 나중에 반복되는 변경을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 나는 보드 품질을 구매 결정뿐만 아니라 생산 결정으로 봅니다. 보드는 설계자, 조립자, 테스터 및 서비스 팀의 작업을 지원해야 합니다. 이러한 요구 사항을 함께 고려하면 프로젝트가 불필요한 중단 없이 프로토타입에서 생산으로 전환될 가능성이 더 높아집니다. 최선의 선택은 제품, 설계 파일, 필요한 성능에 따라 달라집니다. 명확한 검토 프로세스, 적절한 재료, 일관된 제조 기록을 통해 팀은 피할 수 있는 지연을 줄이고 유용한 결과를 얻을 수 있습니다. 이 기사의 내용에 관한 문의사항은 lingchao(mr.xu@lingchaopcb.com/WhatsApp +8613780181891)로 문의하세요.

참조 IPC — 2022 — IPC-A-610 전자 조립품 승인 IPC — 2020 — IPC J-STD-001 납땜 전기 및 전자 조립품에 대한 요구 사항 국제 표준화 기구 — 2015 — ISO 9001 품질 관리 시스템 요구 사항 Taiichi Ohno — 1988 — 대규모 생산을 넘어서는 Toyota 생산 시스템 James P Womack 및 Daniel T Jones — 2003 — 린 사고(Lean Thinking) 회사에서 낭비를 없애고 부를 창출하십시오. Mikell P Groover — 2020 — 자동화 생산 시스템 및 컴퓨터 통합 제조